Ottenere un miglioramento continuo attraverso una migliore gestione dei fluidi

A volte può sembrare che i fluidi siano un collo di bottiglia, limitando ciò che si può ottenere con il miglioramento continuo. Spesso la risposta non sta in costose modifiche chimiche al fluido stesso, ma semplicemente in una migliore comprensione e in un migliore controllo dei fattori che ne influenzano le prestazioni. Nel nostro white paper appena pubblicato - La guida completa alla gestione dei fluidi - illustriamo quali sono questi fattori e come possono essere gestiti meglio. Qui offriamo una breve panoramica delle prime tre aree che influenzano le prestazioni dei fluidi.

1. Ambiente esterno

È un fatto poco noto che l'ambiente di produzione, e in particolare la temperatura, può avere un impatto significativo sulle prestazioni dei fluidi. Uno stabilimento produttivo che opera durante l'inverno russo richiederà un insieme di parametri completamente diverso rispetto a uno che opera durante l'estate spagnola, per la stessa applicazione e lo stesso fluido. Le variazioni di temperatura non devono necessariamente essere così estreme; basta uno scarto di pochi gradi tra la mattina e il pomeriggio in un sito nel Regno Unito per interrompere quello che era un processo produttivo stabile. In un contesto tradizionale, questo comporta spesso una lunga fase di reset, mentre i parametri vengono rivisti e regolati per ottenere prestazioni ottimali.

Esistono alcuni accorgimenti pratici per ridurre l'impatto dell'ambiente esterno. Conservare il fluido il più vicino possibile al dispositivo di erogazione è una possibilità, poiché riduce drasticamente il tempo in cui il fluido rimane fuori da un ambiente controllato. Inoltre, delle linee di alimentazione isolate possono attenuare ulteriormente le fluttuazioni di temperatura.

1. Ambiente interno

Attenuare l'impatto del clima esterno è un primo passo importante. Tuttavia, avrà successo solo se si riesce a mantenere una temperatura interna costante durante la produzione.

La mancanza di temperatura controllata all'interno durante la produzione può causare prestazioni incoerenti, guasti ai componenti e fermi macchina. Fin troppo spesso, produttori e costruttori di macchine si rivolgono al proprio fornitore di fluidi quando incontrano questi problemi. In realtà, osservare più da vicino l'ambiente interno della linea di produzione porta spesso a risultati migliori, molto più rapidamente e a una frazione del costo.

Sebbene si presti molta attenzione all'erogazione, i fluidi industriali possono trascorrere fino al 90% del tempo di produzione nel serbatoio. Un controllo completo della temperatura in questa fase non solo garantisce coerenza nel punto di utilizzo, ma può anche consentire a operatori e costruttori di linee di ottimizzare le prestazioni del fluido, ridurre gli sprechi ed eliminare i guasti ai componenti legati al fluido.

1. L'effetto dall'alto verso il basso

Sorprendentemente, l'effetto dall'alto verso il basso è stato studiato a fondo da scienziati e ingegneri solo negli ultimi anni. In sostanza, spiega perché le prestazioni di un fluido cambiano in funzione della quantità che rimane nel contenitore, a parità di tutti gli altri parametri impostati. In termini di produzione, gli operatori notano da tempo una portata che diminuisce progressivamente quando si utilizza un sistema tempo / pressione.

L'effetto dall'alto verso il basso è causato dalla variazione costante del volume di aria e fluido all'interno del recipiente. Man mano che il livello del fluido scende nel recipiente, il volume d'aria aumenta, ma il rapporto dell'aria compressa, a una data pressione, non è lineare rispetto a quello del fluido.

In parole semplici, a pressione costante, un volume crescente di aria compressa non riesce a mantenere una pressione costante su un fluido, generando quindi una forza diversa. Lo si può comprendere considerando una delle differenze fondamentali tra le leggi della pneumatica e quelle dell'idraulica: l'aria è comprimibile indefinitamente, mentre l'acqua e la grande maggioranza dei fluidi non lo sono. Per questo l'aria è sempre la variabile, eppure è una parte essenziale di un processo che richiede coerenza.

La soluzione può essere costruita combinando l'uso di un recipiente di dimensioni adeguate e una gestione più precisa della pressione, che consenta di controllare la quantità di aria compressa all'interno del serbatoio, per erogare una forza costante.

La gestione dei fluidi non deve essere una scienza missilistica. Controllare, monitorare e regolare i parametri quando necessario consentirà un miglioramento continuo, meno sprechi e una significativa riduzione dei fermi non pianificati. Per saperne di più su come gestire meglio i fluidi nel processo produttivo, scarica la tua copia gratuita di La guida completa alla gestione dei fluidi

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